وبلاگ

• استاندارد کردن خدمات و مواد- کاهش تنوع در مشخصات، اندازه و مواد. ساده سازی کل فرایند زنجیره‌ی تأمین و بهبود فرایند تهیه و تدارک.

 

• برگشت سرمایه- مدیریت کالای برگشت داده شده از مشتریان، مواد خریداری شده ی اضافی، تجهیزات سرمایه ای غیر ضروری و سایر مواد تا هر چه که ممکن است هزینه های اصلی کمتر شود.

 

• • کاهش هزینه های عملیاتی- کاهش هزینه های انجام خدمات در مدیریت زنجیره‌ی تأمین. برای مثال عملیات انبار داری و عملیات مربوط به خرید مثل حمل و نقل.

 

• تجزیه و تحلیل هزینه و قیمت- تجزیه و تحلیل هزینه ها و قیمت های کالاها و خدمات برای تعیین کاهش هزینه های بالقوه. این کار مستلزم شناخت و اطلاع از وضعیت بازار و فرآیندهای تولید است.

 

• قیمت گذاری هدف- تعیین قیمتی که شما مایل به پرداخت آن برای یک جنس و یا خدمت خاص باشید و برپایه اطلاعات شما از هزینه ها و بازار باشد.

 

• یکپارچه کردن تأمین کنندگان- کالاها و خدماتی که قبلاً توسط چند تأمین‌کننده فراهم می شده، اکنون توسط یک تأمین‌کننده فراهم شود. این روش باید هم به طور عمودی و هم به طور افقی پیاده سازی شود. در روش عمودی یک یا چند حلقه از زنجیره‌ی تأمین حذف می شوند. پیاده سازی عمودی می تواند سرعت حرکت مواد را در زنجیره افزایش دهد. پیاده سازی افقی می تواند هزینه های فرایند تهیه و تدارک را کاهش دهد.

 

• تجدید نظر در ارتباط با تأمین‌کننده- برای مثال عقد قرارداد برای مدت طولانی تر و اتحاد با شرکایی که هزینه های زنجیره‌ی تأمین را کاهش می دهند.

 

۲-۷- خلق ارزش در زنجیره تأمین و تفکر ناب
در کتاب تفکر ناب (۱۹۹۶) پنج اصل کلیدی زیر را برای تحقق تولید ناب در یک شرکت تشریح کردند:

 

• ارزش را به نحوی تعریف کنید که مشتری خواهان آن است.

 

• جریان ارزش هر محصول را بررسی کنید و گام‌های اتلاف آفرین را شناسایی و حذف کنید (نزدیک به ۹۰% از کل عملیات فعلی را).

 

• در هر کجا که می‌توانید فرآیندهای ارزش‌آفرین باقیمانده را با استقرار حرکت پیوسته به هم متصل کنید.

 

• در هر کجا که نمی‌توانید حرکت پیوسته را مستقر کنید، در بین فرآیندهای دارای حرکت، سیستم کششی را مستقر سازید.

 

و پس از طی مراحل تعریف ارزش، تجزیه و تحلیل جریان ارزش، ایجاد حرکت پیوسته و کشش؛ حرکت به سمت تکامل را با تکرار مراحل قبل ادامه دهید تا بتوانید با مراحل تولید و حجم اطلاعات کم‌تر، زمان کم‌تر و هزینه کم‌تر به مشتری خود خدمت کنید.
در این تفکر، مکانی برای دوباره کاری اختصاص داده نمی شود. هم چنین در تولید انبوه سابقه نداشته که یک کارگر بتواند خط را متوقف کند. در سیستم تولید ناب هر فردی می تواند خط را متوقف کند. وقتی خط متوقف شود، کل گروه به فکر راه حل می افتند و این سؤال ایجاد می شود که چه کسی خط را متوقف کرده و چه اتفاقی رخ داده است. خطا به طور سیستماتیک ردیابی می شود و امکان وقوع آن در آینده رفع می شود. البته وقتی تویوتا این سیاست را پیاده کرد، این امر موجب نارضایتی بعضی از کارگران شد. ولی با پیشرفت گروه ها تعداد خطاها به طور چشم گیری کاهش پیدا کرد. امروزه کارخانه ی تویوتا بازده ی تقریباً ۱۰۰% دارد. این بدان معنی است که خط تقریباً هیچ گاه متوقف نمی شود. علاوه بر این مقدار دوباره کاری ها به طور پیوسته ای کاهش یافته است. در تولید انبوه ۲۰% فضای کارخانه و ۲۵% کل زمان به دوباره کاری اختصاص می یافت. امروزه تویوتا نه فضایی برای دوباره کاری دارد و نه واقعاً دوباره کاری ای انجام می دهد.
۲-۸- تفکر ناب
بنابراین به طور ساده تفکر ناب، به معنای حذف ضایعات است. یعنی کاهش تمام فعالیت های غیر ضروری مربوط به حمل و نقل مواد، حرکت مواد، نگهداری موجودی و… و همین طور تولید ناب راهی برای بهبود فرایند تولید است. مثلاً سازمانی را در نظر بگیرید مطابق با شکل ۲-۱۳- که فرایند زیر را برای تحویل کالا از ابتدا تا انتها طی می کند. یک چالش بزرگ این است که سازمان باید هزینه­ کل را در فرایند تولید کمینه کند. یعنی مثلاً مجموع هزینه ی حمل و نقل در هر بار تحویل کالا و هزینه نگهداری موجودی را با هم در نظر گرفته و خط مشی پیاده کند که مجموع این دو هزینه حداقل شود (باورساکس و همکاران، ۱۳۸۹).

شکل ۲-۱۳- فرایند تحویل کالا

 

در همه سازمان ها فعالیت هایی وجود دارد که پول و زمان را مصرف می کنند، اما هیچ گونه ارزشی را به محصول اضافه نمی کنند. البته بعضی از این فعالیت ها را باید ناگزیر انجام داد (به علت بعضی محدودیت ها) ولی بعضی از این فعالیت های غیر ارزش آفرین را باید حذف کرد. در تفکر ناب در حالت ایده آل نباید هیچ فعالیت غیر ارزش آفرینی وجود داشته باشد، یعنی ضایعات نداشته باشیم، زمان تحویل نداشته باشیم، دریافت و ارسال کالا در یک روز انجام گیرد و… .
کلاً فعالیت ها در تفکر ناب به بخش های زیر تقسیم می شوند:

 

• فعالیت های ارزش آفرین: فعالیت هایی هستند که تغییری در محصول ایجاد و یا چیزی را به آن اضافه کند که در راستای نیاز و خواسته ی مشتری باشد.

 

• فعالیت های غیر ارزش آفرین (مودا): تمام فعالیت هایی که منابع را مصرف می نمایند ولی در جهت ارزش آفرینی در محصول نیستند؛

 

این نوع فعالیت ها بر دو نوع هستند:

 

•  

 

 

 

• • • مودای نوع اول: فعالیت هایی که ارزش آفرین نیستند ولی به علت دانش فنی یا دارایی های موجود اجتناب ناپذیرند.

   

  • • مودای نوع دوم: فعالیت هایی که هیچ ارزشی نمی آفرینند و قابل حذف هستند.

   

   

 

مودا های اصلی در یک سازمان به طور کلی موارد زیر را شامل می شوند:

 

• اضافه تولید